Jérémy Murgia
TPR1 - 2 étage
IR1
ita
G.02.07
Mecanique Infrastructure Projet Etudes
Responsable Infrastructure et Atelier Mécanique depuis décembre 2010 : Je suis actuellement responsable du service Infrastructure et chargé des études et de l’atelier mécanique. Dans ce cadre, je manage 2 techniciens Infrastructure, et je suis le garant de l’intégrité et du bon fonctionnement de 2 bâtiments pour un total de 9000m². Travaillant sur les aspects financiers, humains et techniques des projets, je planifie et dirige les travaux, les entretiens et les réparations nécessaires au maintien du service rendu aux équipes de recherche. Par exemple, j’ai mis en place les contrats concernant les contrôles annuels obligatoires sur le réseau électrique, les portes automatiques, les équipements de chauffage et de climatisation. Nous avons également réhabilité une salle entière pour accueillir un Atomic Layer Depositioner, avec une nouvelle conception des réseaux d’électricité, d’eau, d’air et de gaz. En outre, tous les travaux que nous avons entrepris m’ont permis d’entretenir de très bonnes relations avec la Direction, les équipes de recherche du laboratoire, la Délégation Régionale du CNRS et les services techniques de la Faculté des Sciences de Luminy. En tant que responsable des études et de l’atelier mécanique, je réalise l’étude des besoins des utilisateurs en produits mécaniques et ultravide, les travaux de conception sous CATIA V5 et je distribue et coordonne les travaux de fabrication aux 3 techniciens d’atelier. J’ai par exemple dessiné et fait fabriquer en interne une bride avec 4 piquages plus petits inclinés de 9° (pièce ultravide) pour l'équipe de Clemens BARTH, mais aussi des supports et autres pièces pour les expériences scientifiques. Enfin, ce poste propose une dimension hygiène et sécurité et je travaille donc en collaboration avec l’ACMO du laboratoire, comme par exemple pour l’évacuation des déchets amiantés et mercuriels en accord avec la législation en vigueur, ou encore pour la formation de plusieurs personnes du laboratoire à la sensibilisation ou à l’habilitation électrique.
FORMATION, DIPLOMES J'ai fait mes études à l'Université de Technologie de Belfort-Montbéliard (UTBM), école d'ingénieur plutôt orientée automobile/transport, où j'ai obtenu en 2007 un diplôme d'ingénieur en Mécanique et Conception, spécialité Conception et Développement de Produits (en résumé : gestion de projets, méthodes de conception, qualité, CAO-DAO notamment CATIA V5, ...). EXPERIENCES PROFESSIONNELLES Dans le cadre de mon cursus à l'UTBM, j'ai effectué 2 stages de 6 mois en entreprise. Technicien stagiaire Fiabilisation Aciérie (2005-2006, 6 mois) : Le premier, stage de technicien supérieur, s'est déroulé dans l'usine sidérurgique Ascometal d'Hagondange (Moselle), dans le service Fiabilisation Aciérie, en 2005-2006. Mon sujet de stage concernait l’amélioration des machines d’oxycoupage en vue d’éviter une maintenance très lourde. Ces machines permettaient de débiter la coulée continue d’acier en barres de longueur prédéfinie et à la volée (la coulée continue ne s’arrête pas) et évoluaient dans un milieu humide et chaud (zone de refroidissement de la coulée continue). Cependant, au début de mon stage, l’entreprise a décidé de remplacer complètement ces machines, et je me suis donc occupé de la rédaction du cahier des charges en vue de consulter des fournisseurs. En outre, j’ai réalisé de petites études et mises en plan sous AutoCAD pour améliorer les moyens de production. Par exemple, j’ai conçu un système basculant de détection des barres d’acier : une palette en forme d’accent circonflexe en bout de bras pivotant sur un axe déclenche un détecteur magnétique lors du passage des barres d’acier et ce, dans les deux sens. Je me suis occupé de l’étude complète, de l’expression du besoin par les opérateurs jusqu’à l’installation de 4 systèmes sur site (d’autres devaient par la suite être montés après mon départ). Ingénieur stagiaire production-méthode-maintenance (2007, 6 mois) : En 2007, le deuxième stage, mon projet de fin d’études, s’est déroulé chez Valeo Engine Cooling, sur le site de Sunderland (Angleterre) qui est implanté sur celui de Nissan. En tant qu’ingénieur production-méthodes-maintenance, je me suis occupé de l’amélioration de la productivité du site. En effet, dans un contexte de flux tendu, Valeo produisait les modules avant des Nissan Qashqai et devait les livrer environ une heure après la commande sur la ligne Nissan située à quelques mètres de la sienne. Cependant, la ligne Valeo n’avait pas plus d’un an, et certaines procédures devaient être améliorées. Par exemple, dans l’optique d’un audit de Nissan, j’ai réécris et optimisé les fiches de poste. Cela m’a permis d’améliorer les procédures de production par la suite, ce qui a entrainé une augmentation de productivité de 25% environ. En outre, par l’installation de casiers et de matériel de bord de ligne, le stock de rebuts a été réduit de 20% environ. J’ai apprécié le contact et la communication à mettre en œuvre auprès des opérateurs, ce qui m’a, de plus, permis d’améliorer mon anglais et de valider l’obtention de mon diplôme. Ingénieur bureau d’étude Manutention (2007-2008, 5 mois) : De retour en France après 6 mois en Angleterre, j’ai trouvé un poste en intérim d’ingénieur BE Manutention chez SPIE Est à Bavilliers (Territoire de Belfort). Cet équipementier automobile ayant pour principal client Peugeot SA (PSA) Sochaux dans le Doubs, j’ai réalisé, en 5 mois, 5 projets de conception sur les moyens de manutention des véhicules, de l’expression du besoin par le PSA jusqu’au suivi du système après sa mise en service, en passant par la proposition de solutions au client, le choix et le développement de la solution retenue, l’étude d’implantation sur site, les dossiers de conception et de fabrication sous AutoCAD et SolidWorks, le suivi des fournisseurs et l’installation sur site. L’un des projets les plus marquants a été le développement d’une extension de table à galets : le système en bout de table servait à éviter aux caisses de tomber au fond d’une section élévatrice, il consistait en 2 ensembles symétriques de châssis et de galets entrainés par chaine, il devait être protégé du milieu ambiant corrosif (produits dérivés des peintures des caisses) et devait être robuste et facilement remplaçable. Autre exemple, j’ai développé des boites à galets (pièce d’ascenseur consistant en un ensemble de galets qui permettent à la cabine de glisser sur le rail de la cage d’ascenseur) : ces pièces devaient être plus résistantes que leurs prédécesseurs, et devait assurer la fonction en tenant compte de la sécurité. Une section élévatrice a été équipée avec 8 boites à galets, et une deuxième devait l’être après mon départ suite aux bons résultats de ma conception. En outre, dans le cadre d’un remplacement de matériel, j’ai supervisé l’installation d’une table élévatrice à fourches ; l’étude ayant déjà été faite, je me suis occupé de l’intégration, du suivi fournisseur et de l’installation sur site. Ingénieur études/planning (2008-2009, 17 mois) : En janvier 2008, je suis entré chez Segula Technologies Automotive pour un poste d’appel en CDIC chez PSA Sochaux : ce poste d’ingénieur études et planning devait me permettre de prendre pied chez PSA et me rapprocher du produit « voiture » (je n’avais jusqu’à présent travaillé que sur des moyens de production des voitures). A l’interface entre l’équipe projet qui développe un modèle de véhicule, et les Métiers qui s’occupent chacun d’un ensemble d’organe du véhicule (moteur, caisse, électronique, liaison au sol, équipement intérieur), mon travail était d’entretenir l’Échéancier Détaillé des Études (EDE) et de garantir les délais de livraison des plans de définition des pièces en fonction des jalons projet. Le jalon « Maquette numérique » que le projet a passé pendant ma mission, a été validé avec, lors du remontage du modèle virtuel, seulement 2 interférences de pièces sur plusieurs milliers de pièces au total ! Cela demandait donc beaucoup de communication, de diplomatie et de sens du rapport, beaucoup de rigueur et de ténacité également. En parallèle, j’ai développé un programme pour l’édition automatique d’indicateurs en Visual Basic. Ce poste d’un an et demi m’a permis de connaître la nomenclature d’une voiture et de voir de l’intérieur comment sont développées des améliorations de tenue de route, de consommation, de sécurité, … Cependant, la crise de l’automobile de fin 2008 a entrainé la fin de cette mission fin juin 2009, et j’ai décidé de changer d’environnement en déménageant à Marseille. Ingénieur New Product Integration (Industrialisation) (2009, 4 mois) : Dans la région de Marseille, j’ai effectué une mission de 4 mois en tant qu’ingénieur industrialisation chez Supersonic Imagine (Aix-en-Provence), entreprise spécialisée dans l’imagerie médicale et produisant un échographe pour la détection du cancer du sein. Ma principale tâche a été de passer des tests de conformité sur le produit avant qu’il soit envoyé au client. Je m’occupais des tests à portée mécanique, c’est-à-dire que je n’allumais pas la machine. J’effectuais des tests mécaniques pour vérifier que les organes mobiles pivotaient ou translatait de manière optimale, sans bruit, sans frottement et avec l’amplitude conforme au cahier des charges. Je décelais également les défauts esthétiques du produit dans le but de les corriger et surtout remplir une base de retour d’expérience en vue d’éviter ces défauts. Cela passait souvent par une communication avec les fournisseurs des pièces, notamment les capots plastiques et les pièces aluminium. Cela a permis d’améliorer la qualité des pièces et surtout de mettre en place des procédures de contrôle pour que les techniciens d’assemblage puissent, à l’avenir, faire leur auto-évaluation qualité. La seconde partie de mon travail était de travailler à l’amélioration du produit en collaboration avec le bureau d’études mécanique. J’ai ainsi participé à la certification du produit concernant ses émissions électromagnétiques en repensant le câblage interne de la machine et en éditant les procédures d’assemblage à partir des plans sous CATIA V5 et SolidWorks, ce qui a permis de décrocher l’autorisation de mise sur le marché américain par la Food and Drugs Administration.